家电经理人8月7日消息：从2009年开始自动化改造，到2020年完善信息化系统，长虹华意加西贝拉压缩机有限公司（简称：加西贝拉）经过不断迭代升级，建成了行业领先的压缩机制造数字化工厂。

长虹华意加西贝拉在智改数转过程中，搭建起基于数字样机的产品设计开发平台、共创共享的企业级工业互联网平台以及建成压缩机行业领先的智能化生产线。“通过智改数转，提升了公司整体综合竞争力。”长虹华意加西贝拉压缩机有限公司技术管理、规划发展部副部长郑爱武说，不但提升了产品质量，还降低了单机能耗。

通过强有力的质量管理模式，保证了产品质量，树立了优质品牌形象。现行生产的产品均获国家电工产品认证委员会安全认证证书，出口产品获得德国VDE、TUV安全认证证书，产能也从年产3800万台增长到5000万台冰箱压缩机。

软硬件升级迭代

加西贝拉建成数字化工厂

在长虹华意压缩机公司内部，哪家的智能化更高？首先会让人想到是加西贝拉，不但体现在数字化生产线上，还有采用了SPC、CMK、MSA、QRQC等质量管理工具和信息化手段。对生产流程进行实时监控，实现了从物料到装配过程的全记录和可查询。

“我们从2009年开始，就开始了自动化改造。”郑爱武说，他对智改数转的理解，就是硬件的改造升级以及信息化系统的完善，最终的目标实现工厂数字化管理。加西贝拉于2009年率先引入工业机器人，让机器人代替人工。“机器人的投入使用，提高了产品的成品率，而且生产效率也得到了提升。”

“如何提高产品质量，怎样降低生产能耗？我们也一直在探索。” 郑爱武说，加西贝拉在自动化改造后，又着手对信息化系统进行改造。先后引入SPC、CMK、MSA、QRQC等质量管理工具和信息化手段。“从2020年底开始，我们在总公司的帮助下，推动了公司整个数字化的转型。”

郑爱武说，在智改数转过程中，加西贝拉配置了Solidedge、ANSYS Mechanical、Fluent、MSC Adams、Virtual Lab.Acoustics、Speed等一批通用型数字化设计与仿真工具，构建了涉及机械、流体、电机、电子控制等多学科领域的压缩机仿真分析平台；面向压缩机产业链上下游企业，以开放加西贝拉压缩机研发、设计、制造、物流、服务等工业场景为支撑，引入大数据、云原生、区块链技术及国家标识解析体系，实现工业IT与OT的深度融合，实现跨系统、跨地域的数据共享与数据价值变现，从数据的采集、数据身份定义、构建分布式数据库架构、进行数据筛选与清洗、数据解析、数据分析、数据应用等，实现数据的统一化管理及数据驱动决策；通过持续的工艺创新，联合研制压缩机生产智能装备，成功打造了“产品技术世界领先、工艺水平世界先进、生产节奏世界第一”的压缩机智能化生产线。

郑爱武说，随着数字化工厂投入使用，保证了产品质量，树立了优质品牌形象。比如在制造系统使用InfinityQS等应用统计分析技术，对生产过程进行实时监控，区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警。通过现场总线控制系统FCS，实时监测设备状态以及设备参数，实施远程监控和远程诊断。而无线射频技术(RFID)则贯穿了加西贝拉整个装配过程，实现了从物料到装配过程的全记录和可查询。

企业扁平化管理

降低生产成本提升生产效率

加西贝拉的仓储部门以前有80多个员工，通过信息化、数字化的手段去整合之后，现在部门只需要20人就能维持部门运转。“从90人精简到20人，就是使用信息化管理系统后，实行扁平化管理的效果。” 郑爱武说，在生产线上，数字化转型的加西贝拉，减少了900个岗位工人。

“以前年产量在3200万台的时候，需要工人3600人。如今年产5000万台时，只需要3800人。”从总体人数上看是上升了，但压缩机的产量也上升了。但从人均生产效率来看，每人增效了9%。“这就是智改数转后的效果。”

“通过客户反馈，我们的质量排名一直是同行业第一。”郑爱武说，加西贝拉加强产品质量管控，在强项方面一直处于领先地位。而一些弱项，通过数字化转型，现目前已接近而且马上有反超趋势。在制造过程中，通过数字化工厂的使用，每一台压缩机的单机能耗下降了4%以上。

智改数转任重道远，需要不断的优化实现企业降本增效。“我们将继续把智改数转作为我们的一号工程。”郑爱武说，在产品质量上，坚持产品生产标准化；在企业管理上，继续坚持扁平化管理；在线上线下结合方面，加大流程的优化和再造，推动国内压缩机生产朝着设计智能化、产品智能化、管理精细化和信息集成化方向发展。